1)凸模上无气孔。

在冲压过程中,工件内的空气受凸模压缩,排不出去,使拉深件外形出现不平整现象，这个原因也往往是很多人比较容易忽视的。解决办法是在凸模上增加出气孔。

2)毛坯不平整。

毛坯表面不平整,导致拉深件表面不平整。解决办法是更换表面质量较好的材料。

3)材料回弹大。

材料回弹大,致使拉深件外形不平。解决措施是增加退火或整形工序。

4)凸、凹模间隙过大。

间隙过大使模具工作表面失去对工件壁部的校直作用,使工件外形不平整。故应修整模具隙或更换新件。

5)料厚负偏差过大。

材料厚度过小,模具的间隙也就相对变大,使外形不平整。需换厚度合适的材料。

由于反拉深时毛坯与凹模成180°的包角,增加径向拉应力,使材料不易起皱,进而可降低拉深系数10~15%。反拉深时,工件易于稳定定位,模具结构比较简单,凸模高度与工作行程均较正拉深时小。但凹模壁厚取决于前后二次半成品直径之差,不能任意增大,所以往往影响凹模强度。反拉深时材料的变化阻力较正拉深为大,拉深力也增加20~30%左右。所以为便于材料流动,一般深筒形拉深件大都采用正拉深法。对于锥形、球形及抛物线形拉深件,为避免内皱的产生,常采用反拉深法。

我们在进行冲压加工拉深件的时候，经常会听到加工硬化这个词，但是很多冲压新手不能够深入的了解加工硬化，这就导致在加工冲压拉深件的时候会遇到各种各样的问题。金属材料在塑性变形过程中,随着变形程度的增大,变形阻力也在增加,使得变形后的材料强度、硬度升高,而塑性、韧性降低,这就是加工硬化。

对于复杂形状的曲面零件的深拉深,上述作用更为显著加工硬化的不利一面是,加工硬化的产生使材料的塑性降低,阻碍了进一步的冲压加工。例如,冲裁过的板料在剪切区表面会形成一层表面硬化组织，这个硬化层对板料下道工序如弯曲、拉深、翻边等塑性变形较大的工序是极其不利的,它会使工件产生裂纹或破裂。在多道拉深中,不顾加工硬化而继续进行,就会把半成品件拉破。为了消除加工硬化,以继续进行冲压加工,需要进行中间退火工序。这就增加了冲压件的生产成本,延长了生产周期。