落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。

原因分析根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为

引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因

如下：

1.成形工艺参数执行不到位在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，

而导致制件质量不稳定。

2.翻边成形模具设计缺陷该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在*初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

存在如下设计缺陷：

1）压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过有效导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。

2）长达115mm的成形高度，需设计专用导滑板，能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。

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